صنعت تصفیه خانه روغن خوراکی

خستگی

هنگامی که ماده موردنظر ما تحت تنش (مقدار نیروی داخلی وارد بر واحد سطح) تکراری و نوسانی باشد پدیده شکست یا خستگی رخ می‌دهد. این پدیده در نهایت منجر به شکست ناگهانی قطعه ما خواهد شد. امروزه درصد بالایی از شکست‌ها ناشی از خستگی مکانیکی می‌باشد

مزایای استفاده از فورج

• به علت کار شدید روی قطعات فورج، به ندرت نقصی پیدا می ‌شوند، بنابراین قابلیت اطمینان بالایی دارد اما چون ریخته گری به فرم مایع صورت می پذیرد، امکان عیوبی در فرم نهایی هست.
• قطعات آهنگری را می توانیم به راحتی جوشکاری کنیم.
• از آن جایی که فورج ساختار داخلی فلز را تلخیص می کند، باعث استحکام، مقاومت و انعطاف پذیری محصول نهایی می شود بنابراین استفاده از این فرآیند، مخصوصاً برای تولید انبوه، مناسب تر است.
• روش فورج ثبات بیشتری را در طول فرآیند تولید دارد زیرا امکان دارد آلیاژ هنگام ریخته گری از فولاد جدا شود، پس باید فرآیند ذوب و خنک کنندگی را هنگام ریخته گری، به طور مداوم چک کنیم. فورج در مقایسه با عملیات حرارتی قابل پیش بینی تر و با ثبات تر است و دقت بیشتری دارد.
• قطعات فورج قابلیت شکل‌ پذیری بالا و مقاومت زیاد در برابر ضربه را دارند و به طور کلی می توان گفت که آهنگری ساختار فلز را بهبود می‌بخشد.
• استفاده از این روش باعث صرفه ‌جویی در انرژی و مواد در قیاس با دیگر روش ها می‌شود.

معایب فورجینگ

• ممک است ماشینکاری یا پردازش گسترده پس از فورج لازم باشد تا قطعه با مشخصات دقیق طراحی مطابقت داشته باشد.
• فورج با آلیاژهای سفارشی به دلیل جامد ماندن فلز در طول فرآیند بسیار دشوار است.

مزایای استفاده از ریخته گری

• قطعات را می توان ساده‌ تر، کاربردی­ تر و زیباتر قالب­ گیری کرد.
• گاهی اوقات مجموعه های جوش داده شده به یکدیگر می توانند به یک قطعه ریخته گری یکپارچه تبدیل شوند تا ضخامت دیواره در بازه­ ی مناسبی قرار بگیرد.
• با توجه به اینکه ریخته‌گری در حالت مذاب صورت می پذیرد، امکان اضافه کردن عناصر آلیاژی مثل کروم و نیکل وجود دارد ولی این امکان در روش فورج مشاهده نمی ‌شود.
• برای انتخاب آلیاژ محدودیتی نداریم.
• معمولاً ماشین‌ کاری قطعات ریخته شده از ساختن قالب فورج بسیار ارزان ‌تر و مقرون به صرفه تر است.
• مراحل تولید قطعات زمان کمتری را نسبت به روش های دیگر می برد.
• محدودیت وزنی وجود ندارد.
• تولید قطعات پیچیده تر نیز امکان پذیر است.

معایب

• قطعات ریخته شده معمولاً متخلخل تر از آهنگری هستند و می توانند حاوی حفره های سهوی باشند.
• ریخته گری برای اطمینان از کیفیت کلی و جلوگیری از ایجاد نقص نیاز به مشاهده دقیق تر از طرف فلزکار دارد.

فرآیند اصلی فورج شامل چند مرحله سنتی است:

• در صورت لزوم مواد اولیه (بلوک های فولادی ، شمش ، شمش) به قطعات کوچکتر برش داده می شود

• مواد اولیه گرم می شوند تا به دمای مورد نیاز فورج برسند. دمای فورج به نوع فلز بستگی دارد و با قرار دادن مواد در کوره / اجاق حاصل می شود.

• فلز گرم شده با اعمال نیروهای مکانیکی (فشار) به شکل مورد نیاز شکل می گیرد.

• قسمت نیمه تمام شده تحت ماشینکاری ، اتمام و عملیات حرارتی قرار می گیرد

در پایان فرآیند ، محصول حاصل از به لطف تبلور مجدد متالورژی و پالایش دانه ناشی از عملیات حرارتی و مکانیکی کاربردی ، دارای مقاومت شدید ، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر سایش است.

بسته به درجه حرارت اعمال شده در مواد اولیه در طی فرآیند جعل ، فورجینگ به این موارد طبقه بندی می شود:

• فولاد فورج سرد: در صورت عدم استفاده از گرمایش ، یعنی فرآیند آهنگری در دمای اتاق اتفاق می افتد (نیروهای مکانیکی بالاتر در این حالت مورد نیاز هستند و فلز دارای شکل پذیری کمتری در مقابل روش های گرمایش یا گرم است)

• فولاد آهنگری گرم: مواد اولیه در دمای 800 تا 950/1000 درجه سانتیگراد گرم می شوند

• فولاد فورج گرم: هنگامی که دمای گرمایش بالاتر از 950/1000 درجه سانتیگراد باشد (و عموماً کمتر از 1300 درجه سانتیگراد است) به شکل پذیری بالای فلز می دهد و حتی با استفاده از فشارهای مکانیکی متوسط ​​می توان فورج را امکان پذیر کرد.

انواع فورج استیل

FORGING – DIE FORGING

“فولاد فورج Die Die” یک فرایند فورج است که در آن قالبها به سمت یکدیگر حرکت می کنند و قطعه کار را به طور کامل یا جزئی می پوشانند. ماده اولیه گرم شده ، که تقریباً به شکل یا اندازه قسمت نهایی فورج شده است ، در قالب کف قرار می گیرد.

OPEN-DIE FORGING

“فولاد فورج برای قالبهای باز” فرآیند تغییر شکل یک قطعه فلز بین چند قالب است که کاملاً مواد را محصور نمی کند. این فلز با عملکرد قالب هایی که “چکش” یا “مهر” می کنند از طریق یک سری حرکات تا رسیدن به شکل مورد نیاز شکل می گیرد.

OPEN-DIE VS. CLOSED-DIE